Tipps zum Kauf von N25-N52-Magneten für Motorprojekte im Jahr 2026

Im Jahr 2026 zwingt die Nachfrage nach kompakten, hocheffizienten Motoren in den Bereichen Elektrofahrzeuge, Robotik und Industrieautomation Ingenieurteams dazu, die physikalischen Grenzen von Permanentmagneten zu erweitern. Beschaffungs- und Designteams verwenden häufig standardmäßig die höchste verfügbare Magnetstärke, was unbeabsichtigt die Projektbudgets in die Höhe treibt, das Risiko einer thermischen Entmagnetisierung eingeht oder Opfer gefälschter Spezifikationen wird.

Erfolgreiche Beschaffung eines N25-N52-Magnete für Motoren erfordern ein Gleichgewicht zwischen maximalem Energieprodukt (BHmax) und thermischer Stabilität (Koerzitivfeldstärke), geometrischen Einschränkungen und Gesamtbetriebskosten (TCO). Dieser Leitfaden erläutert den datengesteuerten Rahmen für die Auswahl der exakten Güteklasse, die Ihre Motorbaugruppe tatsächlich benötigt, ohne zu viel auszugeben.

Wichtige Erkenntnisse

• Vermeiden Sie die Overengineering-Falle: Die Angabe eines N52-Magneten, wenn ein N45 ausreicht, ist die Hauptursache für Budgetüberschreitungen; Ein N52 bietet maximale Haltekraft für ultrakompakte Räume, ist jedoch mit einem hohen Preisaufschlag und einer erhöhten Umweltempfindlichkeit verbunden.
• Thermische Suffixe bestimmen die Kosten: Die Basissorte (z. B. N45) legt die magnetische Obergrenze fest, aber das thermische Suffix (M, H, SH) bestimmt die Koerzitivfeldstärke und führt zu einem nichtlinearen Anstieg der Materialkosten.
• Die Geometrie beeinflusst die Entmagnetisierung: Die physikalische Dicke und das Seitenverhältnis eines Magneten verändern seinen Widerstand gegen Entmagnetisierung erheblich und bestimmen, wie das Magnetfeld innerhalb eines Motorrotors konzentriert wird.
• Überprüfen Sie die BH-Kurve: Fälschungen in der Lieferkette nehmen im Jahr 2026 zu; Ungeprüfte „N52“-Magnete, die stark mit Verunreinigungen verdünnt sind, weisen bei Labortests häufig eine gleichwertige Leistung wie N33-Magnete auf.

Hochfeste Permanentmagnete im Jahr 2026: Makrotrends und Grundannahmen

Das Ausmaß der Nachfrage

Ein einzelner Traktionsmotor eines modernen Elektrofahrzeugs (EV) benötigt 2 bis 4 Kilogramm Neodym (NdFeB), um die grundlegenden Drehmomentspezifikationen zu erreichen. In viel größerem Maßstab benötigen Windkraftanlagen mit Direktantrieb bis zu 600 Kilogramm Permanentmagnete pro Megawatt Erzeugungsleistung. Die Robotik bleibt der am schnellsten wachsende Sektor für miniaturisierte hochfeste Magnete, angetrieben durch den Bedarf an Aktuatoren mit geringer Trägheit und hohem Drehmoment in automatisierten Montagelinien. Dieser hohe industrielle Verbrauch wirkt sich direkt auf die Materialverfügbarkeit aus und zwingt Designteams dazu, ihre Spezifikationen zu optimieren, um Engpässe in der Lieferkette zu vermeiden.

Konstante vs. variable Felder

Sie müssen die Grundanforderungen für Ihre spezifische Motorarchitektur festlegen. Permanentmagnete sind dafür ausgelegt, ein konstantes, unerschütterliches Magnetfeld für hocheffiziente, kompakte Rotoren zu liefern. Dieses statische Feld interagiert mit dem schwankenden Feld der Statorspulen, um ein Drehmoment zu erzeugen. Dies unterscheidet sich von Elektromagneten, die Sie verwenden, wenn für dynamische Steuerungssysteme ein variables, gut kontrollierbares Feld benötigt wird. Bei bürstenlosen Gleichstrommotoren (BLDC) und Permanentmagnet-Synchronmotoren (PMSM) ist ein stabiles statisches Feld die absolute Grundlage der Baugruppe.

NdFeB vs. Alternativen

Die Kartierung der breiteren Materiallandschaft liefert einen Kontext dafür, warum Neodym die Automobilindustrie dominiert. Jede Legierungsgruppe weist unterschiedliche chemische Eigenschaften auf, die ihre Einsatzmöglichkeiten einschränken oder erweitern.

Materialtyp	Max. Energieprodukt (BHmax)	Max. Betriebstemperatur	Entmagnetisierungswiderstand	Primäranwendung
Neodym (NdFeB)	25 – 55 MGOe	80°C – 220°C (mit Zusatz)	Hoch	Kompakte Motoren mit hohem Drehmoment, Elektroantrieb, Robotik.
Samarium-Kobalt (SmCo)	16 – 32 MGOe	250°C – 350°C	Sehr hoch	Luft- und Raumfahrt, extreme Hitze, stark korrosive Umgebungen.
Alnico (Al-Ni-Co)	5 – 10 MGOe	500°C+	Niedrig	Hochtemperatursensoren, ältere Instrumente.
Ferrit (Keramik)	1 – 5 MGOe	250°C	Hoch	Kostengünstige Geräte, sperrige Motoren mit geringem Wirkungsgrad.

Neodym (NdFeB) bietet ein unübertroffen hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht für kompakte Motordesigns. Samarium-Kobalt (SmCo) bietet einen niedrigeren BHmax, übersteht jedoch Umgebungen mit extremen Temperaturen, in denen sich NdFeB zersetzt. Alnico bietet eine hervorragende Hochtemperaturstabilität, erzeugt jedoch einen deutlich schwächeren Magnetfluss. Ferrit ist äußerst widerstandsfähig gegen Entmagnetisierung und außerordentlich günstig, aber aufgrund seiner geringen Energiedichte ist es für moderne Mikromotoren zu sperrig.

Der N55-Horizont

Das Aufkommen von N55 (55 MGOe) stellt das bahnbrechende Maximum im Jahr 2026 dar. Diese Sorte bietet etwa 5 bis 6 % mehr Eigenfestigkeit als N52. Allerdings sollten Sie N55 selten für die Massenproduktion spezifizieren. N52 bleibt der wirtschaftlichste und stabilste High-End-Standard für aktuelle Industrieanwendungen. N55 leidet unter extremer Hitzeempfindlichkeit, schnellen Oxidationsraten und unerschwinglichen Herstellungskosten. Wir empfehlen N52 als praktische Obergrenze, es sei denn, ein Luft- und Raumfahrt- oder Medizindesign schreibt eine absolute maximale Flussdichte innerhalb einer physikalischen Nullsummenhülle vor.

Entschlüsselung der Spezifikationen: N25- bis N52-Leistungsbenchmarks

Definition der großen drei Metriken

Lieferantenspezifikationsblätter enthalten hochtechnische physikalische Daten. Das Verständnis der Kernkennzahlen ermöglicht es den Entwicklungs- und Beschaffungsteams, sich auf den genauen Materialbedarf abzustimmen.

• BHmax (Maximales Energieprodukt): Die gesamte im Material gespeicherte Energie, gemessen in Mega-Gauss-Oersted (MGOe). Diese Zahl bestimmt die absolute Obergrenze der Zugkraft des Magneten. Ein höherer BHmax bedeutet, dass ein kleinerer Magnet die gleiche Arbeit leisten kann wie ein größerer, minderwertigerer Magnet.
• Br (Restinduktion): Die inhärente magnetische Stärke in einem geschlossenen Stromkreis, gemessen in Kilo-Gauss (kGs) oder Tesla (T). Dies stellt die magnetische Flussdichte dar, die im Material verbleibt, nachdem es bis zur Sättigung magnetisiert wurde. N52 erreicht routinemäßig 1,4 bis 1,5 Tesla.
• Hc / Hci (Koerzitivfeldstärke): Der Widerstand gegen Entmagnetisierung durch äußere Felder und Hitze. Gemessen in Kilo-Oersted (kOe). Die intrinsische Koerzitivfeldstärke (Hci) misst speziell die Fähigkeit des Materials, interner Domänenstreuung zu widerstehen. Ein stabiler High-End-Motormagnet erfordert einen Hci von mehr als 12 kOe.

Datenvergleichsmatrix

Hard-Data-Benchmarks bieten eine technische Referenz für die Auswahl des genauen Sortenbereichs. Die Schwankungen von Br und BHmax bestimmen die mechanische Drehmomentabgabe des Motorrotors.

Sortenbereich	Br (Restinduktion)	BHmax (MGOe)	Hci (Min. kOe)	Ideale technische Anwendungen
Niedrige bis mittlere Stufe (N25–N35)	11,7 – 12,2 kg	33 – 35 MGOe	≥ 12,0	Standardverpackung, einfache mechanische Verschlüsse, drehmomentarme DC-Bürstenmotoren.
Der „Sweet Spot“ (N42–N45)	13,2 – 13,5 kg	43 – 45 MGOe	≥ 12,0	Windturbinengeneratoren, Roboteraktuatoren, standardmäßige industrielle AC-Servos.
Die Decke (N52)	14,3 – 14,7 kg	49 – 52 MGOe	≥ 11,0	Extreme Miniaturisierung, Mikromotoren mit hohem Drehmoment, medizinische Präzisionsinstrumente.

Niedrigwertige Legierungen wie N25 und N35 bieten ausreichend Flussmittel für einfache Sensoren und großvolumige, kostengünstige Handelsgüter. Die Baureihe N42 bis N45 bietet das optimale Gleichgewicht zwischen Kosten, Stabilität und Leistung für stark beanspruchte Industrieanlagen. Die N52-Obergrenze ist für Projekte, die ein maximales Drehmoment bei minimalen physischen Abmessungen erfordern, unbedingt erforderlich.

N45 vs. N52: ROI auf Systemebene und die Overengineering-Falle

Der quantitative Sprung

Das Ausmaß der Leistung des N52 wird deutlich, wenn man die physikalische Haltekraft misst. N52 ist etwa 50 % fester als eine N35-Legierung und 15 bis 20 % fester als N42. Ein standardmäßiger 2 x 1 x 0,1875 Zoll großer N52-Block hebt unter optimalen Bedingungen über 100 Pfund Stahl. Ein gleichwertiger Ferritblock mit genau den gleichen Abmessungen hebt nur 5 bis 10 Pfund. Diese Energiedichte macht N52 äußerst attraktiv für Konstrukteure, die die Motoreffizienz maximieren möchten.

Wann ist N52 zu rechtfertigen?

Sie sollten N52 wählen, wenn der Stückkostenaufschlag direkt zu Gesamtsystemeinsparungen führt. Die extreme Leistungsdichte des N52 ermöglicht es den Ingenieuren, die Größe und das Gewicht des Motors drastisch zu reduzieren. Wenn Sie mit einem N52-Rotor das gesamte Statorgehäuse verkleinern, weniger Kupferwicklungen verwenden und die Außengehäusematerialien minimieren können, gleicht dies die höheren Kosten für die einzelnen Magnete aus. In der Luft- und Raumfahrt sowie in Drohnenmotoren wird häufig N52 verwendet, da die Gewichtsreduzierung die Flugzeiten der Batterie direkt verlängert und die hohen Materialkosten einen akzeptablen Kompromiss darstellen.

Der N45-Vorteil

N45 ist oft die überlegene technische Wahl für die Massenfertigung. Wenn volumetrische Einschränkungen nicht absolut sind, bietet N45 eine äußerst zuverlässige Haltekraft ohne die extremen Kostenmultiplikatoren von Spitzenqualitäten. N45 erfordert weniger strenge Herstellungstoleranzen, ist etwas weniger anfällig für schnelle Oxidation und verhindert unnötige Budgetaufblähungen. Bei einer Produktionsserie von 100.000 Motoren kann die Spezifikation von N45 anstelle von N52 Hunderttausende Dollar an Rohstoffkosten einsparen und gleichzeitig eine praktisch nicht unterscheidbare Leistung in der Praxis für Standardindustrieanwendungen liefern.

Thermische Suffixe: Der wahre Treiber für Koerzitivfeldstärke und Kosten

Die rote 80°C-Linie

Baseline-Neodym-Magnete weisen eine große Hitzeanfälligkeit auf. Ein Standardmagnet der Güteklasse N ohne thermisches Suffix verliert dauerhaft seine Magnetisierung, wenn er über 80 °C (176 °F) betrieben wird. Innere Reibung, Kupferwicklungsverluste und Wirbelströme erzeugen in geschlossenen Motorgehäusen enorme Hitze. Wenn der Magnet seine thermische Schwelle überschreitet, streuen die internen magnetischen Domänen dauerhaft. Der daraus resultierende Abfall der Flussdichte beeinträchtigt die Effizienz des Motors und das Material wird seine ursprüngliche Festigkeit auch nach dem Abkühlen des Rotors nicht wiedererlangen.

Zuordnung der Suffixe zu Motorbetriebstemperaturen

Wärmesuffixe geben die maximale sichere Betriebstemperatur des Materials vor. Sie müssen diese Referenzmatrix verwenden, um die interne Betriebstemperatur Ihres Motors mit der richtigen metallurgischen Legierung abzugleichen.

Thermisches Suffix	Max. Betriebstemperatur	Minimaler Hci (kOe)	Primärmotor-Anwendungsfall
Keine (Standard)	≤ 80°C	12.0	Open-Air-Robotik, Aktuatoren mit niedriger Drehzahl.
M (Mittel)	≤ 100°C	14.0	Standardmäßig geschlossene Gleichstrommotoren.
H (Hoch)	≤ 120°C	17.0	Hochgeschwindigkeits-Industrieservos.
SH (Superhoch)	≤ 150°C	20.0	EV-Fahrmotoren, stark beanspruchte Luft- und Raumfahrt.
UH (Ultrahoch)	≤ 180°C	25.0	Schwere Industriegeneratoren, extreme Umgebungen.
EH/AH	≤ 200°C / 220°C	30,0+	Bohrlochmotoren, spezialisiertes Militär.

Die nichtlinearen Auswirkungen auf das Budget

Der Wechsel von einem N48 zu einem N48H und dann zu einem N48SH führt zu starken, nichtlinearen Kostensteigerungen. Dies liegt daran, dass Hersteller teure schwere Seltenerdelemente hinzufügen müssen, um die intrinsische Koerzitivfeldstärke (Hci) zu erhöhen. Dysprosium (Dy) und Terbium (Tb) werden in die NdFeB-Legierung integriert, um die magnetischen Domänen bei starker thermischer Belastung an Ort und Stelle zu fixieren. Da Dysprosium unglaublich teuer ist und strengen Lieferkettenbeschränkungen unterliegt, erhöhen höhere thermische Suffixe den Stückpreis drastisch. Eine präzise thermische Modellierung des Motors ist zwingend erforderlich, um hohe Prämien für unnötige Hitzebeständigkeit zu vermeiden.

Profi-Tipps für Mikrophysik und Montage: Geometrie, Seitenverhältnisse und Beschichtungen

Seitenverhältnis und Feldverteilung

Die geometrische Form eines Magneten bestimmt seinen Arbeitspunkt auf der BH-Kurve, bekannt als Permeanzkoeffizient (Pc). Ein kleines Verhältnis von Durchmesser zu Höhe (ein großer, dicker Magnet) konzentriert das Magnetfeld stark an den Polen und widersteht der Entmagnetisierung äußerst wirksam. Ein großes Verhältnis (ein flacher, breiter Magnet) streut das Feld nach außen und lässt sich bei mechanischer Belastung deutlich leichter entmagnetisieren. Sie müssen das Seitenverhältnis so gestalten, dass der magnetische Fluss direkt über den Luftspalt und in die Statorzähne drückt.

Rotorspezifische Formen

Standard-Rechteckblöcke sind für die Rotationsdynamik ineffizient. Bogen-, Sektor- und Brotlaibmagnete wurden speziell entwickelt, um den Magnetfluss dicht entlang der Kurve oder in einer zentralen Bohrung zu konzentrieren. Brotlaibformen reduzieren auf natürliche Weise das Rastmoment in BLDC-Motoren, indem sie den Flussübergang zwischen den Statorschlitzen glätten. Segmentierte Lichtbögen werden häufig in Baugruppen mit hoher Drehzahl eingesetzt, um die Oberfläche zu reduzieren, die anfällig für den Aufbau von Wirbelströmen ist, was die Gesamttemperatur des Rotors senkt.

Dicke vs. Entmagnetisierung

Bei exakt gleicher Güte und gleichem thermischen Suffix weisen physikalisch dickere Magnete einen stärkeren inhärenten Widerstand gegen Entmagnetisierung auf als dünnere Magnete. Der räumliche Abstand zwischen Nord- und Südpol wirkt als Puffer gegen äußere Gegenfelder. Wenn bei einer Baugruppe unter hoher Belastung eine unerwartete Entmagnetisierung auftritt, kann eine Erhöhung der physischen Dicke des Magneten um einige Millimeter häufig den Betriebspunkt stabilisieren, ohne dass ein kostspieliges Upgrade auf eine SH- oder UH-Qualität erforderlich ist.

Der „Luftspalt“-Effekt von Beschichtungen

Neodym besteht zu einem großen Teil aus Eisen und reagiert heftig auf Umgebungsfeuchtigkeit. Unbeschichtetes NdFeB oxidiert schnell, dehnt sich aus und zerfällt zu magnetischem Pulver. Umweltverteidigungen sind notwendig, aber sie bringen physische Kompromisse mit sich.

Beschichtungstyp	Typische Dicke	Umweltbeständigkeit	Häufige Anwendung
Nickel (Ni-Cu-Ni)	10 – 20 µm	Hohe Haltbarkeit, mäßige Feuchtigkeitsbeständigkeit.	Standardmäßiger geschlossener Motor für den Innenbereich.
Epoxid (Schwarz)	15 – 30 µm	Hohe Salzsprüh- und Chemikalienbeständigkeit.	Raue Außenumgebungen, Schiffsmotoren.
Teflon (PTFE)	10 – 25 µm	Geringe Reibung, mäßige Feuchtigkeitsbeständigkeit.	Spezifische mechanische Presspassungen.
Gold (Au)	1 – 3 µm	Absolute Biokompatibilität, geringe Haltbarkeit.	Spezialisierte interne medizinische Geräte.

Jede aufgetragene Beschichtung erhöht den physischen Abstand zwischen dem Magnetkern und dem Zielmetallstator. Dieser Abstand wirkt als parasitärer Luftspalt. Die Magnetkraft nimmt mit der Entfernung exponentiell ab. Daher verringern dickere Beschichtungen wie industrielles Epoxidharz rechnerisch die effektive Zugkraft der Baugruppe. Sie müssen die genaue Beschichtungsdicke bei den anfänglichen Flussberechnungen der Finite-Elemente-Analyse (FEA) berücksichtigen.

Qualitätssicherung in der Lieferkette: Identifizierung von Fälschungen und Bewertung von Lieferanten

Das Problem „33 MGOe getarnt als N52“.

Der hohe Preis für raffiniertes Neodym hat einen gefährlichen Fälschungsmarkt geschaffen. Ausländische Lieferanten verdünnen teure NdFeB-Legierungen häufig mit einem Überschuss an Eisen, Cer oder Lanthan, um die Preise zu senken. Das Ergebnis ist ein stark überhöhtes Lastenheft. Ein als N52 verkaufter Magnet sieht zwar optisch perfekt aus, versagt jedoch bei Betriebslast des Motors sofort. Diese verdünnten Komponenten verursachen plötzliche Drehmomentverluste, katastrophale mechanische Ausfälle und ruinierte Produktionszeitpläne.

Laborverifizierung

Sie können die wahre Stärke eines Magneten nicht mit einer tragbaren Zugwaage testen. Ingenieure müssen einen zertifizierten BH-Entmagnetisierungskurventest verlangen, der von einer Hysterese-Grafikmaschine erstellt wurde. Ein gefälschtes N52 zeigt einen nicht-traditionellen „Einbruch“ oder einen plötzlichen Abfall in seiner BH-Kurve im zweiten Quadranten. Dieses Knie in der Grafik verdeutlicht, dass seine tatsächliche Leistung eher einer verdünnten N33- oder N35-Klasse ähnelt. Berechtigte hochwertige Materialien behalten eine gerade, vorhersehbare Linie bei, bis sie ihre thermische Grenze erreichen.

Rückverfolgbarkeit und RFA-Prüfung

Um das Risiko in der Lieferkette zu mindern, ist eine physische Überprüfung erforderlich. Empfehlen Sie, von Lieferanten zu verlangen, dass sie strenge Zertifizierungen für Legierungstests vorlegen, die vollständig auf die ursprünglichen Raffinerien für seltene Erden zurückgeführt werden können. Darüber hinaus ermöglicht die Implementierung von Röntgenfluoreszenztests (RFA) während der Eingangsqualitätskontrolle Ihrem Team, die chemische Zusammensetzung der Magnete zu überprüfen, bevor diese in die Montagelinie gelangen. Das Auffangen von fehlendem Dysprosium oder überschüssigem Cer an der Laderampe verhindert massive Motorausfälle im Feld.

Abschluss

1. Berechnen Sie die Spitzenbetriebstemperatur des Motors, um das erforderliche thermische Suffix (z. B. -SH) festzulegen, bevor Sie sich die Basismagnetklasse ansehen.
2. Erhöhen Sie die BHmax-Zahl nur dann von N45 auf N52, wenn strenge volumetrische Einschränkungen eine maximale Miniaturisierung der Rotorbaugruppe erfordern.
3. Fordern Sie zertifizierte BH-Entmagnetisierungskurven, physische Prototypen und Daten zur thermischen Degradation von geprüften Lieferanten an, bevor Sie Motorkonstruktionen für große Stückzahlen fertigstellen.
4. Geben Sie präzise Korrosionsschutzbeschichtungen an und berechnen Sie die resultierende parasitäre Luftspaltdicke, um Ihre endgültigen Flussdichtemodelle genau anzupassen.

FAQ

F: Wie hoch ist die Lebensdauer eines N52-Magneten in einem Motor?

A: Bei normalen Betriebstemperaturen und ohne extreme physische Erschütterungen sind NdFeB-Magnete unglaublich langlebig und verlieren alle 10 Jahre nur etwa 1 % ihrer Magnetkraft. In den meisten Industrieanlagen verschlechtern sich die mechanischen Rotorlager und fallen Jahrzehnte aus, bevor die Permanentmagnete ihre funktionelle Feldstärke verlieren.

F: Kann ich einen N45 durch einen N52 ersetzen, um meinen Motor schneller zu machen?

A: Nein, Sie können die Noten nicht einfach austauschen, ohne das System neu zu gestalten. Durch die Einführung eines deutlich stärkeren Magneten ändert sich das Gegen-EMF-Profil, sodass Regler- und Wicklungsanpassungen erforderlich sind, um ordnungsgemäß zu funktionieren. Ein ungeplanter Anstieg der Flussdichte kann auch zur Sättigung der Statorzähne führen, wodurch übermäßige Wärme anstelle von Geschwindigkeit entsteht.

F: Was bedeutet „SH“ bei einem N42SH-Motormagneten?

A: Es steht für „Super High“ und bedeutet eine maximale Betriebstemperatur von 150 °C. Das Ignorieren dieses Suffixes ist eine der Hauptursachen für Motorausfälle aufgrund irreversibler thermischer Entmagnetisierung. Wenn das interne Motorgehäuse diese Temperaturschwelle überschreitet, verliert der Magnet dauerhaft seine Fähigkeit zur Flusserzeugung.

F: Ist N55 für die Standardmotorenproduktion im Handel erhältlich?

A: Es gibt zwar den N55, der etwa 5 % mehr Strom erzeugt als der N52, er ist jedoch sehr hitzeempfindlich und außerordentlich teuer. N52 bleibt der zuverlässige kommerzielle Spitzenwert für Massenmotoren, es sei denn, der Platzbedarf stellt eine absolute Nullsummenbeschränkung dar, die eine hochmoderne Materialdichte erfordert.

F: Warum scheint mein N52-Magnet nach dem Auftragen einer schützenden Epoxidbeschichtung schwächer zu sein?

A: Beschichtungen wirken als physikalischer „Luftspalt“ zwischen dem Magnetpol und dem Rotorgehäuse. Aufgrund des Umkehrquadratgesetzes magnetischer Felder verringern bereits Bruchteile eines Millimeters zusätzlicher Entfernung die effektive Zugkraft und Flussübertragung in den Stator messbar.

F: Wie kann ich den Unterschied zwischen N35 und N52 physisch erkennen?

A: Das geht nicht. Optisch sind sie identisch. Zur Unterscheidung sind ordnungsgemäße Gaussmeter-Tests und eine Laboranalyse der BH-Kurve erforderlich, um die Festigkeit der zugrunde liegenden Legierung zu bestätigen. Handgeräte können die tiefe interne Koerzitivfeldstärke zwischen diesen komplexen chemischen Qualitäten nicht genau unterscheiden.