Pour les achats industriels et la conception technique, le choix par défaut de la qualité de néodyme disponible la plus élevée (comme le N52) entraîne souvent une ingénierie excessive, un gaspillage de budget et des pannes thermiques inattendues. Les ingénieurs doivent équilibrer le produit énergétique maximal (BHmax) avec la coercivité, la stabilité thermique et le coût unitaire. Pour sélectionner la bonne qualité magnétique, il faut examiner au-delà de la force brute pour comprendre l'impact de la géométrie, de la température et de l'assemblage sur les performances réelles sur le terrain.
Ce guide déconstruit les propriétés physiques, les processus de fabrication, les limites réelles de force de traction et le coût total de possession (TCO) du Aimant permanent N40 , fournissant un cadre pour déterminer s'il s'agit de la spécification optimale pour votre application.
- Référence de performance : un aimant permanent N40 fournit un produit énergétique maximum de 40 MGOe, fonctionnant avec une consommation d'énergie nulle via un champ magnétique interne auto-généré. Il offre une intersection optimale entre le flux magnétique et le coût d’approvisionnement pour la fabrication en grand volume.
- Géométrie sur qualité : le gauss de surface et la force de traction sont autant dictés par les dimensions et l'uniformité de la forme de l'aimant que par la qualité de son matériau ; un N35 de forme précise peut physiquement surpasser un N40 de taille incorrecte.
- Contraintes thermiques : Le standard N40 se dégrade de manière irréversible au-dessus de 80°C (176°F). Des variantes haute température (M, H, SH) doivent être spécifiées pour les environnements d'exploitation agressifs.
- Réalités de l'assemblage : En raison de son extrême fragilité (dureté Vickers 560–600) et de sa vulnérabilité à la corrosion, le N40 nécessite des traitements de surface obligatoires (Ni/Zn/Epoxy) et une fixation mécanique ainsi que des adhésifs.
Qu'est-ce qui définit un aimant permanent N40 ?
Décoder la nomenclature et la composition
Le fondement de la nuance N40 repose sur sa composition métallurgique. Ces aimants sont définis comme étant du néodyme-fer-bore fritté (NdFeB), formulés principalement à partir de néodyme, de fer et de bore. Ils forment une structure cristalline tétragonale Nd2Fe14B très stable. Dans la nomenclature technique standard, le « N » désigne le néodyme, identifiant l'élément central des terres rares à l'origine de l'anisotropie du matériau. Le nombre « 40 » représente le produit énergétique maximum (BHmax) du matériau, mesurant environ 40 méga-Gauss Oersteds (MGOe), soit environ 318 kJ/m³. Cette valeur quantifie la quantité maximale d'énergie magnétique stockée dans le volume physique exact du composant.
Au sein de la famille commerciale du néodyme, qui s'étend d'un minimum de 27 MGOe au seuil physique actuel de 52 MGOe, la qualité N40 occupe un juste milieu essentiel. Il constitue la norme industrielle en matière d'efficacité coût-performance. Vous garantissez un flux magnétique substantiel sans absorber les primes de fabrication sévères ou les contraintes de chaîne d'approvisionnement directement associées aux nuances haut de gamme N50, N52 ou N54. Cet équilibre le rend hautement viable pour les séries de production à grande échelle dans les domaines de l’électronique grand public et des assemblages automobiles.
Spécifications physiques et magnétiques de base (références de laboratoire)
Pour intégrer avec précision un aimant N40 dans un assemblage mécanique ou électrique, vous avez besoin de données de base précises. Le matériau se comporte de manière totalement différente sous contrainte mécanique par rapport aux composants standards en acier ou en aluminium. Le tableau ci-dessous présente les principales spécifications magnétiques et physiques des systèmes de mesure standard, garantissant ainsi la conformité dans différents environnements d'ingénierie mondiaux.
| du paramètre de spécification / |
Valeur |
signification technique du seuil |
| Produit énergétique maximal (BHmax) |
40 MGOe (318 kJ/m³) |
Définit la force magnétique globale et l’efficacité par unité de volume. |
| Rémanence (Br) |
12,6 – 12,9 kg (1,26 – 1,29 Tesla) |
La densité de flux magnétique restant à l'intérieur de l'aimant après saturation complète. |
| Coercivité (Hc) |
11,405 kOe (907 kA/m) |
La résistance inhérente du matériau aux forces de démagnétisation externes. |
| Température de Curie (Tc) |
350°C (662°F) |
Le seuil absolu où l’alignement magnétique atomique est définitivement détruit. |
| Densité |
7,4 – 7,5 g/cm³ |
Indispensable pour calculer le poids de la charge utile dans la conception aérospatiale et automobile. |
| Résistance à la compression |
Jusqu'à 950 MPa |
Haute résistance aux forces d’écrasement sous charges statiques. |
| Résistance à la traction |
Env. 80 MPa |
Tolérance extrêmement faible pour les forces d’étirement ou de flexion. |
| Dureté Vickers (Hv) |
560 – 600 |
Indique une dureté de surface extrême associée à une fragilité physique élevée. |
Le cycle de vie de fabrication du N40 fritté
Le cycle de vie de fabrication établit les limites structurelles et les comportements mécaniques du produit final. La production commence par la fusion par induction sous vide. Les fabricants fusionnent le néodyme brut, le fer et le bore en lingots d’alliage à des températures supérieures à 1 400 °C. Ces lingots subissent ensuite une décrépitation de l'hydrogène, un processus par lequel le métal absorbe l'hydrogène gazeux, gonfle et se brise en gros flocons. Cela prépare l'alliage pour le Jet Milling, un processus d'azote gazeux à haute pression qui brise les flocons en une poudre microfine mesurant seulement 3 à 5 microns de diamètre.
Ensuite, des presses hydrauliques compactent cette poudre fine dans un champ magnétique puissant et aligné. Ce champ oblige les particules métalliques individuelles à orienter leurs pôles magnétiques dans une direction singulière, verrouillant ainsi l'anisotropie du matériau. La phase de frittage suivante a lieu dans des fours sous vide sans oxygène à des températures atteignant 1 100 °C. Le frittage rétrécit le matériau de près de 20 %, fusionnant la poudre en un bloc dense et solide.
Parce que le bloc nouvellement fritté est incroyablement dur mais cassant, les forets et les fraiseuses classiques ne peuvent pas le toucher. L'usinage par décharge électrique (EDM) ou des meules diamantées spécialisées façonnent les blocs selon leurs tolérances finales. Le cycle de vie se termine par la magnétisation finale de la bobine. Le fabricant place le flan métallique non magnétisé à l’intérieur d’une grande bobine de cuivre et déclenche une impulsion électromagnétique massive et momentanée qui active en permanence ses domaines magnétiques internes.
Évaluation de la force du N40 : force de traction par rapport au Gauss de surface
La différence fondamentale dans les normes de mesure
Une source fréquente de confusion technique concerne la distinction entre la force de traction et l’intensité du champ magnétique. La force de traction est une mesure mécanique. Les installations de test l'enregistrent en livres, kilogrammes ou Newtons. Il mesure l'effort physique exact nécessaire pour détacher l'aimant perpendiculairement d'une plaque d'acier plate de 20 mm d'épaisseur et non peinte. À l’inverse, l’intensité du champ magnétique utilise des unités Gauss ou Tesla (1 Tesla équivaut à 10 000 Gauss). Cette métrique évalue la densité de flux rayonnant vers l’extérieur en un point spécifique de l’espace. Vous devez surveiller cette métrique lors de la conception de systèmes qui déclenchent des capteurs sensibles à effet Hall ou des interrupteurs à lames.
Demander « Combien de Gauss fait cet aimant ? » indique une incompréhension technique de la physique. La rémanence (Br) agit comme une propriété matérielle interne fixe (12,6 – 12,9 kG pour N40). Surface Gauss agit comme une sortie variable. Le Gauss de surface fluctue considérablement en fonction de l'endroit où vous effectuez la mesure, de l'uniformité de la forme du composant et de la présence de tout acier environnant agissant comme un circuit magnétique. Des géométries uniformes, telles que des rectangles standard et des cylindres magnétisés axialement, génèrent une distribution prévisible du champ magnétique. Des formes irrégulières, des chanfreins abrupts ou des angles internes prononcés créent des écarts de flux localisés et des champs de surface irréguliers.
Pourquoi la forme et le volume Trump Raw Grade
Les ingénieurs supposent régulièrement que la spécification d’une nuance numérique plus élevée entraîne automatiquement une traction de surface plus forte. Dans la réalité physique, les dimensions exactes, le volume et le rapport hauteur/largeur de l’aimant jouent un rôle égal. Une métrique appelée coefficient de perméance (Pc) régit ce comportement. Le rapport longueur/diamètre dicte le Pc. Un aimant avec un Pc élevé résiste à la démagnétisation et concentre étroitement son flux.
En raison de cette règle géométrique, un petit cylindre N35 densément proportionné (comme une tige D3x10mm) présentera systématiquement un champ magnétique de surface localisé plus élevé qu'un disque N40 large et plat (comme une pièce de monnaie D30x2mm). La pièce plate disperse son champ magnétique sur une surface large et peu profonde, réduisant considérablement la concentration de Gauss au point mort de l'aimant.
Pour les achats B2B, l’évaluation du rapport volume/force constitue un cadre essentiel. Calculez la force de traction requise ou le seuil d'activation du capteur par rapport au volume de cavité maximum disponible dans votre boîtier. En procédant à la rétro-ingénierie de ces contraintes spatiales, vous pouvez identifier le volume exact requis. Si vous disposez d'un espace physique suffisant dans votre conception, l'augmentation de la géométrie d'un aimant N40 reste beaucoup plus rentable que la miniaturisation du composant et le paiement plus élevé d'un aimant N52.
Exemples de résultats concrets pour les tolérances N40
Pour ancrer ces concepts dans des données d'ingénierie exploitables, examinez les différences distinctes de résultats mesurables basées uniquement sur les variations dimensionnelles au sein du même matériau de qualité N40.
| Aimant N40 Dimensions |
Forme / Type |
Env. Gauss superficiel |
env. Force de traction |
| D2x10mm |
Cylindre long |
3 160 gauss |
120 grammes |
| D12x20mm |
Cylindre épais |
5 660 gauss |
6,8 kilogrammes |
| 10x10x2mm |
Carré mince |
1 950 gauss |
1,2 kilogrammes |
| D30x2mm |
Disque large |
1 100 gauss |
3,1 kilogrammes |
Stabilité thermique et courbe de démagnétisation BH
Pertes de flux réversibles ou irréversibles
Les environnements thermiques dictent strictement les performances des aimants permanents. Lorsqu'ils sont exposés à des températures ambiantes élevées, les aimants NdFeB subissent une perte réversible. Le coefficient de température du matériau (le coefficient Br) régit ce comportement. Pour la norme N40, ce coefficient se situe à environ -0,12 % par degré Celsius. À mesure que votre température de fonctionnement augmente, la sortie magnétique diminue proportionnellement en fonction de ce pourcentage exact. Une fois que le moteur ou le capteur a refroidi à la température ambiante standard, le flux magnétique d'origine se rétablit entièrement.
Si l'aimant dépasse sa température de fonctionnement nominale maximale, il subit une perte irréversible. La chaleur excessive perturbe de façon permanente l’alignement magnétique atomique à l’intérieur du réseau cristallin. Refroidir l’aimant ne récupérera pas la force perdue. Le seul remède technique consiste à extraire le composant et à l’exposer à une bobine magnétisante industrielle pour subir une remagnétisation complète. Vous devez utiliser la courbe BH (courbe de démagnétisation) fournie par votre fabricant pour tracer avec précision la densité de flux par rapport aux champs magnétiques opposés sur différents seuils de température.
L’avantage contre-intuitif de la haute température (N40 contre N52)
La logique standard suggère qu’un aimant plus puissant fonctionne mieux dans toutes les conditions. La physique thermique introduit une mise en garde essentielle à cette hypothèse. Bien qu'un aimant N52 présente une force de traction supérieure à une température ambiante standard de 20 °C, il possède souvent une coercitivité intrinsèque inférieure à celle des qualités moyennes robustes. La coercivité mesure la capacité à résister à la démagnétisation.
Entre des températures de fonctionnement de 60°C et 80°C (140°F - 176°F), un aimant N40, en particulier dans les géométries fines et difficiles avec un faible coefficient de perméance, peut présenter une rétention magnétique nette plus forte qu'un N52. Le matériau N40 résiste plus efficacement à la démagnétisation thermique. Lors de la conception d'actionneurs ou de composants électroniques fermés soumis à un échauffement interne, la spécification d'un N52 peut entraîner une dégradation immédiate des performances à laquelle un N40 résisterait facilement.
Suffixes d’ingénierie et cartographie des applications industrielles
Lorsqu’une application dépasse systématiquement le seuil des 80°C, la norme N40 n’est plus viable. L'industrie utilise un système de suffixes pour désigner l'ajout d'éléments de terres rares lourds, principalement le dysprosium (Dy) ou le terbium (Tb), qui augmentent considérablement la stabilité thermique. Comprendre ces classes garantit un mappage précis des applications.
| Suffixe de grade |
Température de fonctionnement maximale |
Applications industrielles typiques |
| Norme (N40) |
≤ 80°C (176°F) |
Électronique grand public, verrous de porte standard, composants de machines IRM. |
| Classe M (N40M) |
≤ 100°C (212°F) |
Moteurs de petits appareils électroménagers, disques durs, capteurs automobiles sous le tableau de bord. |
| Classe H (N40H) |
≤ 120°C (248°F) |
Générateurs industriels, actionneurs de machines lourdes, instrumentation pétrolière et gazière. |
| Classe SH (N40SH) |
≤ 150°C (302°F) |
Moteurs avancés de véhicules électriques, stators d’éoliennes, systèmes aérospatiaux. |
| Classes UH/EH/AH |
180°C à 230°C |
Ambiances thermiques agressives, turbocompresseurs, pièces spécialisées sous capot. |
Mise en œuvre de l'ingénierie : assemblage, revêtements et conformité à la sécurité
Atténuer la corrosion et la friction grâce aux traitements de surface
Le bore de fer néodyme nu réagit de manière agressive à l'environnement. Sans barrière protectrice, l’exposition d’un aimant N40 à l’humidité ambiante déclenche une oxydation rapide. La teneur en fer rouille rapidement, entraînant un effritement structurel, un écaillage et une perte totale de l'intégrité magnétique. Appliquer des traitements de surface fiables est un mandat absolu.
Le traitement industriel standard repose sur un revêtement triple couche Nickel-Cuivre-Nickel (Ni-Cu-Ni). Cette finition mesure environ 15 à 25 microns d'épaisseur. Il offre une durabilité élevée, une esthétique visuellement réfléchissante et minimise la friction de l'assemblage, permettant une intégration mécanique propre. Il résiste généralement à 48 à 72 heures de tests continus au brouillard salin.
Le revêtement de zinc offre une alternative très rentable pour les composants internes scellés où l’esthétique visuelle n’a pas d’importance. Le zinc offre une résistance à la corrosion légèrement inférieure à celle du nickel mais se lie bien aux adhésifs. Pour les applications confrontées à des environnements marins difficiles, à une exposition directe à des produits chimiques ou à une submersion sous-marine continue, les revêtements en résine époxy offrent une imperméabilité supérieure. L'époxy mesure entre 15 et 30 microns d'épaisseur et scelle efficacement la matrice magnétique de la dégradation externe, passant facilement les tests au brouillard salin de 250 heures.
Considérations relatives à l'assemblage structurel et à la fixation
L'intégration des aimants N40 nécessite une planification mécanique minutieuse en raison de leur pouvoir de traction et de leur fragilité inhérente. Lors de l'utilisation d'adhésifs, le cyanoacrylate industriel (supercolle) constitue le choix standard et résiste de manière fiable jusqu'à environ 350 °F selon la formule spécifique. Vous devez tenir compte du dégazage chimique si l'assemblage fonctionne dans un environnement sous vide. Le dégazage peut obscurcir les lentilles optiques ou encrasser les circuits sensibles adjacents.
Les adhésifs ne doivent jamais constituer le seul point de défaillance. Au fil du temps, des cycles thermiques agressifs et des forces pures dégradent les joints de colle. Si un aimant lié se détache à l'intérieur d'un boîtier de moteur, les forces de répulsion ou d'attraction intenses transforment l'aimant libre en un projectile à grande vitesse. Il se brisera lors de l'impact et détruira les composants environnants. Vous devez imposer une fixation mécanique aux côtés des adhésifs. La conception d'évidements physiques, de bagues de retenue, de boîtiers filetés ou de cerclages métalliques non magnétiques garantit que l'aimant reste structurellement contenu même en cas de défaillance complète de l'adhésif chimique.
Conformité mondiale des transports et sécurité des opérateurs
Les aimants permanents à haute résistance introduisent des obstacles uniques en matière de sécurité et de conformité réglementaire. Biologiquement, de puissants champs magnétiques localisés interfèrent avec les appareils médicaux électroniques sensibles. Les champs dépassant 10 Gauss peuvent altérer le fonctionnement des stimulateurs cardiaques et des défibrillateurs implantés, nécessitant une signalisation d'avertissement et des protocoles de manipulation stricts dans votre atelier d'assemblage.
L’expédition de grandes quantités d’aimants N40 impose le strict respect des réglementations logistiques aéronautiques. Selon les mandats de l'Association du transport aérien international (IATA) et de la Federal Aviation Administration (FAA) sous la classe de marchandises dangereuses 9 (UN2807), les emballages de fret aérien doivent activement restreindre les fuites de champ magnétique. Un blindage magnétique spécialisé (généralement un emballage lourd doublé d'acier) doit entourer les aimants en vrac. Ce blindage garantit que le champ magnétique émis descend en dessous de 0,00525 Gauss à une distance stricte de 15 pieds de l'extérieur de l'emballage. Ne pas respecter cette mesure spécifique risque de provoquer de graves interférences avec les systèmes de navigation avionique, entraînant le rejet immédiat de l'expédition par la compagnie aérienne et de lourdes amendes.
Coût total de possession (TCO) et sélection de matériaux alternatifs
L'avantage TCO du N40 fritté dans la fabrication à grande échelle
Lors de l’analyse du coût total de possession d’un cycle de production, le N40 représente le point idéal en matière d’approvisionnement. Il évite efficacement les prix élevés, les goulots d'étranglement de la chaîne d'approvisionnement et la fragilité thermique fortement associés aux qualités de premier plan telles que N52, N54 ou N55. Le N40 fournit un flux magnétique suffisant pour piloter efficacement 80 % des applications grand public standard de moteurs, d'actionneurs et de capteurs sans surspécifier le budget des matières premières.
La qualité reste entièrement compatible avec les techniques de fabrication avancées. Par exemple, les fabricants peuvent produire des anneaux frittés radiaux en utilisant de la poudre N40. Ce processus aligne les champs magnétiques internes circonférentiellement au sein d'un seul composant solide, où le diamètre intérieur sert entièrement de sud et le diamètre extérieur fait office de nord. Cet alignement continu élimine les zones mortes causées par le collage d’arcs magnétiques segmentés ensemble. Cela réduit considérablement les vibrations mécaniques, améliore l'efficacité du couple et réduit les coûts de remplacement sous garantie à long terme dans les moteurs à courant continu sans balais.
Les matériaux « Big 4 » : quand abandonner le NdFeB
Malgré sa vaste domination, le NdFeB n’est pas universellement applicable. Vous devez reconnaître lorsque les extrêmes environnementaux imposent de se tourner entièrement vers des matériaux magnétiques alternatifs pour assurer la survie du produit.
- SmCo (Samarium Cobalt) : Ce matériau de terres rares offre une résistance brute légèrement inférieure au néodyme mais offre une résilience thermique et chimique inégalée. Il constitue la mise à niveau obligatoire lorsqu'une résistance absolue à la corrosion, une tolérance à la chaleur extrême (fonctionnement continu jusqu'à 300 °C) ou une résistance aux radiations sont requises. Le SmCo survit à l'exposition directe aux rayonnements 2 à 40 fois mieux que le NdFeB, ce qui en fait la norme par défaut pour les applications aérospatiales et satellitaires.
- Alnico (aluminium nickel cobalt) : caractérisé par une intégrité structurelle exceptionnelle et une tolérance à la chaleur exceptionnelle (survivant jusqu'à 500 °C sans fondre ni se briser). Bien qu'il ait une coercivité bien inférieure et qu'il se démagnétise facilement sous des champs opposés, sa stabilité thermique en fait le choix idéal pour les capteurs à haute température et les instruments de mesure de précision.
- Ferrite (céramique) : L'option par défaut pour une réduction extrême des coûts. Les aimants en ferrite sont très résistants à la corrosion ambiante et à la chaleur. Si l'espace physique et le volume des composants restent illimités dans votre conception, le remplacement d'un bloc de ferrite massivement grand par un petit aimant en néodyme réduit considérablement les coûts unitaires sans sacrifier la force de traction totale requise.
Conclusion
L'aimant permanent N40 se présente comme une spécification très polyvalente et économiquement viable qui équilibre une énergie magnétique robuste (40 MGOe) avec une coercivité prévisible et une évolutivité d'approvisionnement. En comprenant l'interaction complexe entre la qualité du matériau, la géométrie physique et les limites thermiques strictes, vous pouvez éviter des spécifications excessives coûteuses tout en garantissant la fiabilité de votre assemblage sur le terrain.
Pour finaliser vos spécifications techniques et sécuriser le composant approprié, suivez immédiatement les étapes suivantes :
- Définissez avec précision le seuil d'activation de la force de traction ou du gauss de surface requis par votre ensemble mécanique ou votre capteur à effet Hall.
- Cartographiez votre cavité dimensionnelle disponible pour déterminer si vous pouvez optimiser la forme de l'aimant pour une distribution de champ plus uniforme et un coefficient de perméance plus élevé.
- Consultez directement le fabricant de votre aimant pour modéliser la courbe de démagnétisation BH exacte spécifique à votre température de fonctionnement maximale prévue.
- Déterminez le revêtement protecteur nécessaire (nickel, zinc ou époxy) en fonction des niveaux d'humidité ambiante et du frottement mécanique présent dans l'assemblage final.
FAQ
Q : Un aimant permanent N40 perd-il de sa force avec le temps ?
R : Dans des conditions ambiantes normales, un aimant en néodyme N40 perd une fraction négligeable de 1 % de sa force magnétique tous les 10 ans. Tant qu'elle reste en dessous de sa température maximale nominale de fonctionnement (80°C pour la norme N40) et qu'elle évite les chocs physiques violents, la sortie magnétique est effectivement permanente. L’exposition à de forts champs magnétiques externes opposés est la seule autre cause principale de démagnétisation ambiante.
Q : Puis-je usiner ou percer moi-même un aimant N40 ?
R : Non. Toute tentative d'usinage conventionnel présente de graves risques pour la sécurité. La friction génère de la poussière de néodyme hautement inflammable qui s'enflamme instantanément. Le matériau est extrêmement fragile et se brise sous la pression des forets standards, ce qui ruine le composant et détruit son revêtement anticorrosion vital. Vous devez demander au fabricant d'effectuer toutes les modifications nécessaires, telles que l'usinage par électroérosion (EDM), avant la phase finale de magnétisation.
Q : Dans quelle mesure le N52 est-il plus puissant que le N40 ?
R : Alors qu'un aimant N52 possède un produit énergétique maximum environ 30 % plus élevé sur le papier, l'augmentation réelle de la force de traction physique est généralement plus proche de 15 à 20 %. Lorsqu'il fonctionne à des températures élevées comprises entre 60°C et 80°C, un mince aimant N40 peut en fait surpasser un N52. Le matériau N40 offre une stabilité thermique supérieure et une résistance inhérente plus élevée à la démagnétisation sous contrainte thermique.
Q : Que signifie « Fritté radial » pour les aimants de moteur N40 ?
R : Le frittage radial est un processus de fabrication avancé qui aligne le champ magnétique interne circonférentiellement au sein d’un seul anneau solide. Les fabricants ne collent pas plusieurs segments plats ensemble. Au lieu de cela, un anneau radial fournit des lignes de flux continues et ininterrompues. Cet alignement spécialisé produit un couple moteur plus élevé, élimine les zones mortes magnétiques entre les segments collés et réduit considérablement les vibrations du rotor dans les applications à grande vitesse.
Q : Comment les températures extrêmement froides affectent-elles les aimants N40 ?
R : Les aimants en néodyme fonctionnent exceptionnellement bien dans des conditions de gel standard, présentant en fait de légères augmentations temporaires de résistance. Cependant, en dessous de -138 °C (135 Kelvin), le matériau subit une « réorientation de spin ». Cela modifie l'alignement magnétique atomique, provoquant une chute soudaine et temporaire de l'intensité globale du champ magnétique d'environ 15 %. Le fonctionnement normal revient une fois que les températures dépassent ce seuil cryogénique extrême.
Q : Existe-t-il des restrictions d'expédition pour les commandes d'aimants N40 en grand volume ?
R : Oui. Les expéditions en vrac doivent être conformes aux réglementations aéronautiques strictes de l'IATA et de la FAA. Les fournisseurs doivent utiliser des emballages spécialisés doublés d’acier pour bloquer les forces magnétiques internes. Ce blindage garantit que les émissions de champ magnétique chutent strictement en dessous de 0,00525 Gauss à une distance de 15 pieds de l'extérieur de l'emballage. Cette réglementation spécifique empêche l'envoi d'interférer avec les systèmes de navigation avioniques critiques en cours de vol.
